Identificando defeitos antes do envio à produção

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A qualidade do produto final depende da qualidade dos componentes

Identificando componentes defeituosos o mais cedo possível

A qualidade do produto final depende diretamente da qualidade dos componentes que entram nele; Portanto, é essencial que todas as peças sejam inspecionadas antes de serem usadas em qualquer montagem final. É indispensável que se tenha um procedimento para a inspeção de todos os componentes e peças logo na entrada, e de forma clara, que todos entendam, pois é nesta etapa que são identificadas as peças defeituosas entregues pelo fornecedor, as quais devem ser identificadas e segregadas em local apropriado, evitando assim, que elas cheguem até o processo de manufatura.

Durante um longo período de tempo, testemunhei empresas que adotam uma abordagem passível e relaxada em relação aos processos de inspeção de recebimento, e que afetou negativamente a qualidade dos produtos fabricados. Por fim, o desleixo com as peças recebidas afeta a qualidade do produto final, influenciando na lucratividade e performance geral das empresas, devido as perdas com refugo e gastos com retrabalho.

O controle de qualidade de entrada de componentes deve incluir as seguintes verificações:

  • Part Number dos componentes e identificações (etiquetas, logotipos, marcações, etc);
  • Embalagem de componentes SMD (em rolos, embalagem anti-estática, temperatura controlada, embalagem à vácuo, etc);
  • Selos de inspeção, marcações do fabricante e selagem (no caso do fabricante selar os pacotes);
  • Data de fabricação (alguns componentes com mais de 6 meses não são aceitos).

Em geral, todos os materiais devem ser inspecionados antes do envio à produção. Todos os materiais e peças devem ser testados ou inspecionados de acordo com as especificações técnicas, Control Plan e Data sheets.

Cuidados com a descarga eletrostática ou ESD

Alguns dos componentes são sensíveis à descarga eletrostática e o manuseio incorreto dos mesmos por inspetores não treinados pode danificar tais componentes durante o processo de inspeção. Portanto, é fundamental que os procedimentos de manuseio estejam bem implementados, estejam disponíveis no local e, principalmente, entendido por todos os funcionários que precisam entrar em contato com os componentes sensíveis à ESD.

A descarga eletrostática ou comumente chamada de ESD pode ocorrer de várias formas diferentes, sendo a mais comum o contato humano com dispositivos sensíveis . Algumas das outras fontes de ESD que devem ser consideradas no IQC são:

  • Proximidade de materiais sintéticos, como isopor e outros materiais de embalagem;
  • Fontes de movimento rápido de ar, como o ar comprimido por exemplo.

Ambos os cenários devem ser evitados dentro da área de inspeção.

Uso de equipamentos adequados na inspeção

Determinados componentes podem exigir equipamentos de inspeção especializados, como câmeras digitais, balanças digitais, scanners e microscópios. Qualquer que seja o equipamento necessário, é importante que os componentes sejam checados usando esse recurso especificado. Caso contrário, componentes defeituosos tem grandes chances de serem aceitos simplesmente porque não foi usado o equipamento adequado na realização da inspeção.

Procedimentos de inspeção e a norma NBR 5426

Toda a inspeção feita pelo IQC deve estar documentada em procedimentos e disponível a todos os usuários. E também, toda a inspeção deve ser realizada de acordo com o plano de amostragem pré-estabelecido pela organização. Exemplificando: Vamos estabelecer que vamos usar a norma NBR 5426, o Nível II, o Plano de Amostragem Simples com um Nível de Qualidade Aceitável (NQA) 0,4% para Defeitos Críticos, 0,65% para Defeito Maior e 1,0% para Defeito Menor. Ver tabelas abaixo.

Outros aspectos a serem observados são a conformidade com o RoHS  de qualquer produto entregue à fábrica. Isto se aplica principalmente a qualquer produto ou material relacionado à solda.

Por enquanto é só.

Um grande abraço e sucesso a todos!

Francinei Rodrigues é especialista em qualidade, com mais de 16 anos de experiência na área de qualidade e processo de manufatura.”

Last modified: 22 de abril de 2018

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