FMEA Definitivo

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Ao longo de minha vivência profissional e após ter passado por muitas empresas, observei que na maioria delas, a tarefa de identificar problemas é algo primário. A maioria das pessoas sabem onde estão os problemas. Cada problema, no entanto, trás outro consigo, ou gera uma outra consequência.

Os esforços sempre são concentrados na detecção de falhas, na tentativa de evitarem chegar até o cliente. A prevenção não é vista como prioridade.

Um dos motivos que levam a esse tipo de atitude é que a pessoa ou grupo que previne uma falha passa despercebida e não são tão valorizados quanto aqueles que encontram a causa de uma falha.

Se pararmos para pensar um pouco, concluiremos que só temos problemas hoje porque não tomamos ações preventivas no passado.

As ações preventivas tendem à diminuição de ações corretivas, interinas e adaptativas.

Felizmente, nos dias atuais, já se valorizam mais os grupos ou pessoas que atuam preventivamente.

Para aprimorar continuamente a qualidade e reduzir o custo do produto, tornando-o cada vez mais competitivo, visando com isto atender cada vez mais as exigências dos clientes, vêm sendo aplicadas na indústria, técnicas estatísticas para a prevenção, detecção e controle de falhas.

Entretanto, ainda existe e é necessário a necessidade da prevenção de falhas ou problemas antes de se atingir a fase operacional, ou seja, ainda na fase de desenvolvimento do produto.

Dentro dessa ótica, criou-se uma metodologia de análise sistemática que orienta e evidencia em fase preventiva as falhas em potencial do produto, seja na fase de fabricação ou de utilização. À essa metodologia damos o nome de FMEA.

FMEA é o acrônimo para o termo em inglês Failure Modes and Effects Analysis, e significa “Análise dos Modos e Efeitos de Falha”.

Conceituação

FMEA é uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das falhas potenciais e das propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo. Esse é o objetivo básico desta técnica, ou seja, detectar falhas no projeto do produto ou do processo. Pode-se dizer que com a utilização do FMEA, diminui-se as chances do produto ou processo falhar, ou seja, estamos buscando aumentar sua confiabilidade que é a dimensão da qualidade de grande importância para o consumidor final, pois a falha de um produto, ainda que prontamente reparada pelo serviço de assistência técnica e totalmente coberto por termos de garantia, causa, no mínimo, uma insatisfação ao consumidor ao privá-lo do uso do produto por determinado tempo. Além disso, cada vez mais são lançados produtos em que determinados tipos de falhas podem ter consequências drásticas para o consumidor, tais como aviões e equipamentos hospitalares nos quais o mau funcionamento pode significar até mesmo um risco de vida ao usuário.

Portanto, o FMEA é uma ferramenta da qualidade, que se aplica ao desenvolvimento, modificação ou avaliação de produtos ou processos, cujo objetivo principal é a prevenção de problemas, impedindo que seus efeitos sejam sentidos pelo cliente.

Tipos de FMEA

Esta metodologia pode ser aplicada tanto no desenvolvimento do projeto do produto como do processo. As etapas e a maneira de realização da análise são as mesmas, ambas diferenciando-se somente quanto ao objetivo. Assim as análises FMEA’s são classificadas em dois tipos:

DFMEA – Design FMEA

FMEA de Projeto (DFMEA): Na qual são consideradas as falhas que poderão ocorrer com o produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas no produto ou no processo decorrente do projeto. É comumente denominada também de FMEA de Projeto.

PFMEA – Process FMEA

FMEA de Processo (PFMEA): São consideradas as falhas no planejamento e execução do processo, ou seja, o objetivo desta análise é evitar falhas do processo, tendo como base as não conformidades do produto com as especificações do projeto.

Quando aplicar um FMEA?

O FMEA pode ser aplicado ao projeto do Produto ou ao Processo. Como o princípio do FMEA é PREVENIR, este deve ser praticado nos estágios iniciais do projeto, ou seja, antes do desenvolvimento das ferramentas para a produção e considerar todas as operações do processo (por exemplo: desde a matéria prima até o produto final), contudo poderá ser aplicado em revisão de produtos ou de processos implantados.

O FMEA de produto e o FMEA de processo devem ser desenvolvidos separadamente, para garantir que os modos de falhas potenciais inerentes ao produto ou ao processo, sejam analisados sem comprometimento ou interferência de um no outro.

No entanto, modos de falha potenciais no produto podem ser prevenidos com ações no processo (relevância das etapas posteriores), ou no processo podem ser prevenidos utilizando uma ação no produto (controle das etapas anteriores). As duas opções devem ser analisadas, considerando os custos e o retorno de qualidade e de confiabilidade.

Pode-se aplicar a análise FMEA nas seguintes situações:

  • Para melhorar a qualidade, a confiabilidade e segurança dos produtos e processos avaliados;
  • Para reduzir o tempo de re-desenvolvimento do produto e de seu custo;
  • Para documentar e monitorar as ações tomadas, com intuito de reduzir riscos nos lançamentos do produto e do processo;
  • Para auxiliar no desenvolvimento de planos robustos, de controle e de verificação do projeto;
  • Para ajudar engenheiros e técnicos a priorizar e focar na eliminação, ou pelo menos na redução, dos problemas de lançamento de produtos e de processos;
  • Para melhorar a satisfação dos clientes e dos consumidores.

O Cliente

Normalmente, no caso de FMEA de Projeto, o cliente é o usuário final. Entretanto, também são clientes de um projetista outros projetistas de conjuntos correlatos, técnicos do processo de montagem das fábricas usuárias, ou de serviços, como manutenção e outros.

No caso de FMEA de Processo, o cliente pode ser o usuário final. Entretanto, também são clientes das operações subsequentes do processo de manufatura, operações de montagem ou assistência técnica.

Para uma melhor garantia que todas as falhas potenciais e seus efeitos estarão sendo listadas e analisadas, melhor considerar como cliente, todo aquele que sente o efeito da falha.

Funcionamento do FMEA

O princípio da metodologia é o mesmo independente do tipo de FMEA e a aplicação, ou seja, se é FMEA de projeto ou processo e se é aplicado para produtos/processos novos ou já em operação. A análise consiste basicamente na formação de um grupo de pessoas que identificam para o produto/processo em questão, suas funções os tipos de falhas que podem ocorrer, os efeitos e as possíveis causas desta falha. Em seguida são avaliados os riscos de cada causa de falha por meio de índices e, com base nesta avaliação, são tomadas as ações necessárias para diminuir estes riscos, aumentando a confiabilidade do produto/processo. A discussão realizada pelo grupo segue a ordem das colunas do formulário com as respostas encontradas por meio de consenso. Deve-se ter em mente que a análise FMEA é muito mais do que apenas preencher um formulário, o seu verdadeiro valor está na discussão e reflexão dos membros do grupo sobre as falhas potenciais do produto/processo e as ações de melhoria propostas pelo grupo. Para aplicar-se a análise FMEA em um determinado produto/processo, forma-se um grupo de trabalho que irá definir a função ou característica daquele produto/processo e irá relacionar todos os tipos de falha que possam ocorrer, descrever para cada tipo de falha suas possíveis causas e efeitos, relacionar as medidas de detecção e prevenção de falhas que estão sendo, ou já foram tomadas, e para cada causa de falha, atribuir índices para avaliar os riscos e, por meio destes riscos, discutir medidas de melhoria.

O FMEA é construído com base na experiência e conhecimentos dos membros da equipe, aliado a dados anteriores de processos similares, requisitos de especificações e, principalmente, aos requisitos dos clientes. No caso do FMEA de processo, a equipe deveria ser constituída de representantes das áreas de produção, materiais, qualidade, projeto, assistência técnica, fornecedores, assim como a área responsável pela próxima operação.

Elementos Básicos

Para se garantir o sucesso do FMEA, os seguintes elementos básicos devem ser considerados:

  1. Planejamento;
  2. Modos de Falha, Causas e Efeitos;
  3. Ocorrência, Detecção e Gravidade;
  4. Interpretação;
  5. Acompanhamento.

1. Planejamento

Esta fase é a mais importante e é realizada pelo responsável pela aplicação da metodologia e compreende:

  • Descrição dos objetivos e abrangências da análise: em que se identificam quais Produtos/Processos serão analisados;
  • Formação dos grupos de trabalho: em que se definem os integrantes do grupo, que devem ser preferencialmente pequeno (entre 3 e 5 pessoas) e multidisciplinar (contato com pessoas de diversas áreas como qualidade, desenvolvimento e produção);
  • Planejamento das reuniões: as reuniões devem ser agendadas com antecedência e com o consentimento de todos os participantes para evitar paralisações;
  • Preparação da documentação.

2. Modos de Falha, Causas e Efeitos

Usar o conhecimento e experiência da equipe, dados de processos anteriores e informações dos clientes para responder às perguntas:

  • Como pode falhar?
  • Por que falha?
  • O que acontece quando falha?

Modo de Falha – A maneira, o meio ou o “onde” algo pode falhar. Por exemplo, o pneu de um carro pode falhar por perfuração de um objeto pontiagudo. Também pode falhar devido a uma explosão resultante do desgaste. Perfuração e explosão são dois dos muitos modos de falha do pneu.

Análise de Efeitos – É o estudo das consequências dos vários modos de falha para determinar o seu nível de gravidade para o cliente. Dos dois modos de falha do exemplo anterior, podemos dizer que a explosão provavelmente é a que tenha a consequência mais séria, pois quando um pneu explode subitamente com o carro em alta velocidade, ele geralmente sai do controle, e na maioria das vezes, tem consequências terríveis. Por outro lado, um problema de perfuração geralmente permite que a pressão do pneu diminua gradualmente, permitindo que o motorista perceba o problema antes de perder o controle. Obviamente que nem um dos modos de falha é algo que o motorista quer, mas se tiver que escolher um dos dois, certamente será a perfuração.

3. Ocorrência, Detecção e Gravidade

Através de escalas construídas para mensurar o grau de ocorrência, a possibilidade de detecção da falha ou causa e a Gravidade dos efeitos da falha para o cliente, atribuir valores para cada um destes três parâmetros, com o objetivo de classificar e priorizar para análise, os modos de falhas potenciais. As escalas devem ser ajustadas para refletir a realidade dos processos da organização.

4. Interpretação

A interpretação do FMEA busca, através das informações anteriores, selecionar e priorizar os modos de falhas potenciais críticos e cuja análise representará a melhor relação de custo e retorno de qualidade e confiabilidade, recomendando ações de prevenção.

5. Acompanhamento

O acompanhamento é a atividade de gerenciamento do FMEA. Utilizando ferramentas de suporte à qualidade e confiabilidade, garante a eficiência e eficácia do planejamento, construção, interpretação e dos resultados das ações de prevenção recomendadas.

Construção do FMEA

Formulário padrão do FMEA

Depois de terminado todo o planejamento do FMEA, para garantir sua eficiência e eficácia, pode-se iniciar seu desenvolvimento ou construção. Este processo consiste em preencher passo a passo o formulário FMEA.

Na figura abaixo é exibido um formulário padrão de FMEA e apresentarei detalhadamente cada um dos elementos deste formulário, segundo suas funções. Enfatizo aqui, que hoje existem vários modelos de FMEA, mas sugiro que sigam este.

Elemento 1 – Cabeçalho do FMEA

À esta parte do formulário chamamos de “cabeçalho” e o seu preenchimento é autoexplicativo. Aqui identificamos, dentre outras coisas, o tipo de FMEA, se trata-se de um FMEA de Projeto (DFMEA) ou de Processo (PFMEA), possibilitando à equipe de trabalho o devido enfoque.

Exemplo: Se Projeto, o foco será à partir da arquitetura ou mapa do produto, no caso de Processo será à partir do fluxo ou mapa de processo ou ainda dos padrões.

Preenchimento o cabeçalho:

Colocam-se todas as informações básicas que podem facilitar a posterior identificação do produto/processo e do FMEA a ser realizado. Nesta etapa, podemos acrescentar outros itens que julgarmos necessários como: Nome do Produto ou Número de Série, número da revisão do FMEA, Coordenador, equipe, etc.

Elemento 2 – Descrição e Função do Componente / Processo

Preencha com o nome do componente ou processo a ser analisado. Utilize a nomenclatura indicado no desenho de engenharia. Descrever, de forma simples, clara e concisa, a função da peça, componente ou processo, para cumprir o objetivo do projeto. Incluir informação considerando o ambiente no qual o sistema opera (exemplo: definir as amplitudes de temperatura, pressão, ou umidade). Quando houver diferentes funções com vários tipos de falhas em potencial, é recomendável listar as funções separadamente.

No nosso exemplo, temos:

Nome do Componente / Processo: IC U501

Função do Componente / Processo: Fornecer (ou gerar) o sinal de vídeo da TV

Uma função bem descrita deverá:

  • Estar no formato verbo-substantivo;
  • Incluir especificações aplicáveis;
  • Incluir condições de operações especiais mensuráveis.

Exemplo: Nome do Componente: Compressor / Função: Comprimir R22 a uma pressão de 200 ± 10 bar.

A descrição da função deve responder à pergunta “Para que serve?” ou “O que esse produto ou processo deve fazer para satisfazer os clientes?”. Utilizando verbos no infinitivo + substantivos + dados técnicos, quando aplicáveis. Deve-se analisar detalhadamente o projeto, separando as funções de cada componente, a fim de pesquisá-lo individualmente. A capacidade de identificar todas as funções do projeto ou processo depende do grau de entendimento das especificações discutidas anteriormente. Se alguma dificuldade é sentida no desenvolvimento dessa coluna, deve-se primeiro identificar as informações que estão faltando e adquiri-las.

Elemento 3 – Modos de falha

É a forma pela qual a peça ou componente deixa de atender os requisitos do projeto ou a expectativa do cliente.

Deve-se responder às perguntas:

  • O que pode dar errado com relação à essa função?
  • Função não realizada?
  • Função parcial?
  • Função intermitente?
  • Função degradada?
  • Função exagerada?
  • Como poderia este componente ou sistema falhar?

Pode-se usar como fonte de informação, os dados de projetos ou processos anteriores, dados do cliente, dados da assistência técnica, dados das inspeções final do produto ou o conhecimento e sentimento dos integrantes da equipe.

Não se deve esquecer de seguir uma regra básica, para garantir a eficiência e a eficácia do FMEA:

Restringir as respostas apenas à pergunta correspondente à coluna que está sendo desenvolvida no momento.

Levar em conta todos os modos de falhas possíveis, mesmo os improváveis, e analisar criteriosamente as características que incorporem novas tecnologias. Também devem ser levados em conta os tipos de falhas que ocorrem somente em condições excepcionais, como por exemplo, Ambiente e Uso:

Ambiente: calor, frio, umidade, seco, poeira, etc.

Uso: quilometragem elevada, tempo elevado de utilização, quantidade de manuseio, etc.

Elemento 4 – Efeitos de falha

O Efeitos de Falha é (são) resultado (s) da ocorrência do modo de falha em questão.

Geralmente os tipos de falha apresentam uma cadeia de efeitos: uma peça pode quebrar, gerando vibrações em um conjunto, resultando em operação intermitente do sistema. O objetivo é prever os efeitos da falha ao nível de conhecimento da equipe. Todos os efeitos deveriam ser descritos de forma sequencial, desde a ocorrência da falha até o efeito final extremo (mais grave).

Deve-se lembrar que o cliente pode ser externo (final) ou interno. Quando o cliente é interno é mais fácil ouvi-lo, mas quando é um consumidor final alguns outros recursos devem ser buscados, tais como:

  • Pesquisa de marketing;
  • Estudos de Benchmarking;
  • Relatórios de garantia;
  • Relatórios de reclamações dos clientes.

Elemento 5 – Gravidade

Índice aplicado ao efeito da falha definido no campo anterior, para medir a gravidade das consequências da falha (supondo-se que a falha ocorreu) com relação a:

  • Insatisfação do cliente (Não esquecer que cliente é aquele que percebe a falha);
  • Custo para a empresa;
  • Imagem da Empresa;
  • Riscos para a segurança pessoal do usuário.

O índice de Gravidade é estimado entre 1 e 10 e só pode ser reduzido através de uma modificação de projeto.

A tabela a seguir demonstra um critério para estabelecer um nível de Gravidade.

Elemento 6 – Causas da falha

Quais as razões que possibilitam a ocorrência do modo de falha?

A causa da falha é definida como uma indicação de uma deficiência do projeto ou do processo. É interessante considerar causas em todas as origens, que podem ser:

  • Projeto
  • Fornecedor
  • Processo
  • Cliente
  • Ambiente

A limitação da pesquisa das falhas em relação à origem, certamente tornará o FMEA ineficaz. Conhecendo as causas das falhas em todas as origens, pode-se visualizar qual origem e que ações de prevenção trarão maiores benefícios e menores custos.

Para cada modo de falha potencial devem ser listadas todas as causas possíveis. Isso deve ser realizado através de um brainstorming com todos os integrantes da equipe de FMEA e, após a lista estar completa, inicia-se uma análise, para selecionar as causas básicas, que mais contribuem para o modo de falha. Essa análise é desenvolvida utilizando-se ferramentas de suporte à qualidade e confiabilidade, tais como:

Gráfico de Pareto é uma das ferramentas mais simples e consiste em apresentar a contribuição de cada uma das causas, para em seguida, selecionar aquelas que juntas representam 80% das ocorrências para o modo de falha em análise.

Uma causa básica de um modo de falha é a sua causa raiz. De outra forma, uma causa analisada imediatamente após a falha ser notada é a causa de primeiro grau. Por exemplo, um conjunto falhou e nota-se que um componente do conjunto encontra-se quebrado. A causa de primeiro grau pode ser má especificação do material do componente, sendo que a causa raiz pode ser a falta de atualização de documentos correspondentes à especificação do material em questão (controle de documentos).

Elemento 7 – Ocorrência

Qual é a chance dessa causa realmente ocorrer?

A ocorrência é probabilidade de uma causa específica vir a ocorrer. É estimada em uma escala de 1 a 10. Se dados estatísticos de projetos e processos similares estão disponíveis, os mesmos deveriam ser utilizados para determinar o índice de ocorrência.

A ocorrência pode ser abordada de duas maneiras:

  1. Com que frequência o modo de falha ocorrerá?
  2. Com que frequência a causa do modo de falha ocorrerá?

A equipe de FMEA deve definir no planejamento qual abordagem será adotada. A principal diferença entre as duas abordagens é que para um dado modo de falha, podem-se ter várias causas. Então, se for analisado um modo de falha que representa, por exemplo, 40% das falhas de um dado produto, quando analisando as causas dessa falha, é possível que a soma das mesmas não resulte em 40% das causas de falha do produto. A escala de ocorrência deve ser construída para retratar o nível histórico geral da qualidade da organização, podendo-se usar para esse fim os registros da qualidade de fabricação, os relatórios de garantia em campo e os testes de engenharia.

A tabela a seguir demonstra um critério para estabelecer um nível de Ocorrência.

Elemento 8 – Controles atuais

Nesta coluna devem ser listadas todas as verificações de Produto/Processo existentes para evitar que a causa da falha ocorra. Deve-se listar também as verificações a serem feitas para detectar a ocorrência da causa ou do tipo da falha.

Que tipos de controles foram planejados ou estão em vigor para garantir que todas as causas sejam identificadas e eliminadas?

Na coluna detecção “D” será solicitado a eficácia de detectar as causas das falhas. Informações sobre o tipo de controles/sistemas atualmente em vigor dentro da organização ajudarão na avaliação da eficácia dessa detecção.

Elemento 9 – Detecção

Qual é a chance de detectar as causas antes de o produto ser entregue ao cliente?

Detecção é uma avaliação da probabilidade dos controles planejados ou em vigor, identificar um modo de falha ou causa da falha, não permitindo que cheguem até o cliente. Uma escala de 1 a 10 é utilizada para indicar o grau de detecção dos controles sob análise. Como ocorre nas outras escalas, a escala de detecção deve ser construída, a fim de adequar a cada organização, refletindo os seus controles e o nível de maturidade de seus programas de qualidade e confiabilidade.

A figura abaixo apresenta um exemplo de escala de detecção. Observe que à medida que o grau detecção aumenta, a chance de detectar o problema diminui. Algumas confusões podem surgir: Um valor mais alto significa que a detecção é melhor ou significa que é pior?

Para evitar confusões, lembre-se sempre que no FMEA, os valores altos são ruins e os valores baixos são bons.

Importante: Quando o grupo estiver avaliando um índice, os demais não podem ser levados em conta, ou seja, a avaliação de cada índice é independente. Concentre sua análise apenas naquela coluna.

Elemento 10 – Número de Prioridade de Risco (NPR ou R)

O Número de de Prioridade de Risco (R) é o produto dos índices de Gravidade (G), Ocorrência (O) e Detecção (D):

R = G x O x D

Nota: O índice de Gravidade (G) também é conhecido como Severidade (S) em alguns FMEA’s.

A priorização dos modos de falha, para definir onde a organização deve concentrar seus esforços e em que ordem, pode ser feita à partir do Risco, lembrando que os maiores números são os piores e devem ser atacados primeiro.

O NPR é um valor utilizado para estabelecer as prioridades e isoladamente não tem significado. É uma medida de risco do processo. Para Riscos altos, a equipe deve concentrar esforços a fim de reduzir o risco calculado através de ações corretivas. De modo geral, deve ser dada atenção especial quando a Gravidade é alta, independente do Risco resultante.

Elemento 11 – Ações recomendadas

Após o estabelecimento das prioridades para as várias causas das falhas com altos Riscos, ações preventivas / corretivas devem ser dirigidas às falhas com maior índice de risco. O objetivo destas ações é reduzir os índices de Gravidade, Ocorrência e/ou Detecção. O aumento nas ações de verificação resultará em decréscimo apenas no índice de detecção. A redução no índice de ocorrência só poderá ser obtida evitando-se ou controlando-se a causa da falha.

Se, para alguma causa específica não for recomendada ação preventiva, isto deverá ficar registrado.

Em todos os casos em que o efeito de um determinado tipo de falha puder provocar algum dano físico aos operadores, deverão ser implementadas ações corretivas para impedir a ocorrência da causa deste tipo de falha ou então deverá ser especificada uma proteção adequada aos operadores.

A necessidade de recomendar e implementar ações preventivas específicas, nunca será considerada exagerada. O FMEA, por mais bem executado que seja, terá valor limitado se não forem bem recomendadas e implementadas as ações preventivas necessárias. É responsabilidade de todas as áreas envolvidas, a elaboração de um programa que dê prosseguimento à implementação de todas as recomendações.

Ações a serem recomendadas:

  • Para a redução do índice de ocorrência são requeridas ações no processo e/ou no projeto. Uma ação de estudo, orientada através de métodos estatísticos no processo, pode ser implementada para obter-se informações necessárias à melhoria contínua e prevenção de defeitos.
  • A redução no índice de Gravidade só pode ser obtida através de uma modificação no projeto.
  • Para a redução do índice de Detecção são necessárias modificações no processo e/ou no projeto. Geralmente, a melhoria no controle atual é cara e ineficiente para obtenção de qualidade. O aumento da frequência da inspeção não é uma ação preventiva positiva e só deve ser empregada em último recurso. Além disso, deve ser temporária.
  • Em certos casos, a modificação de projeto pode se tornar necessária para auxiliar a detecção. Uma modificação nos controles atuais pode ser implementada para reduzir os índices de detecção. Entretanto, deve ser dada preferência às ações de detecção. Um bom exemplo é a implementação do controle estatístico e da melhoria de processo, em lugar de uma simples inspeção 100% ou por maior amostragem.

Elemento 12 – Responsável e prazo

Quem conduzirá as análises e a implementação das ações recomendadas e qual o prazo?

Preferencialmente, o responsável deve ser um membro da equipe de FMEA, entretanto, dependendo do tipo de ação e sua complexidade, pode ser conveniente o envolvimento direto de outros indivíduos da organização. Preenche-se este campo então com o nome do responsável e determina-se o prazo para conclusão da ação recomendada.

Elemento 13 – Ações Implementadas

Quais ações foram realmente implementadas?

São as ações que estão sendo implementadas ou já tomadas, sua situação atual e respectivas datas.

No campo “ações implantadas”, caso tenham sido implementadas deve-se preencher, caso contrário deve ser deixado em branco.

Todos os novos índices devem ser avaliados e, se necessário, ações preventivas adicionais devem ser recomendadas.

Caso o índice se mantenha acima dos valores aceitáveis, novas ações deverão ser propostas até se chegar a níveis aceitáveis.

Caso o índice de risco se mantenha acima dos valores aceitáveis, novas ações deverão ser propostas até se chegar a níveis adequados ou aceitáveis.

Benefícios em se fazer um FMEA

Um dos pontos mais importantes para o sucesso da implementação de um programa de FMEA é realiza-lo no momento adequado. Isto significa “agir antes do evento acontecer” e não fazer um exercício de “pós-fato”.

O FMEA cria nas engenharias o hábito de disciplina mental e esforço na antecipação de problemas potenciais durante a criação do produto e do processo de fabricação.

A lista a seguir resume alguns dos benefícios gerais do desenvolvimento e manutenção de FMEA’s eficazes:

  • Melhoria da qualidade, confiabilidade e segurança dos produtos fabricados;
  • Melhora a competividade e imagem da empresa;
  • Cria uma melhor integração entre os departamentos;
  • Melhora a compreensão do projeto/processo;
  • Age na prevenção e evita surpresas;
  • Ajuda a alcançar e superar as expectativas dos clientes;
  • Reduz o custo e o tempo de desenvolvimento dos produtos;
  • Documenta e acompanha as ações tomadas com foco na redução de riscos.

Considerações finais

Intitulei este texto de ” FMEA Definitivo” apenas por uma questão de, à partir do meu ponto de vista, ser a melhor forma de se fazer um FMEA. Mas, longe da presunção de dizer que esta é a melhor forma ou a “forma mais certa” de se trabalhar com esta ferramenta. Existem excelente artigos e excelentes profissionais muito mais capazes de fornecer uma forma mais completa de se trabalhar com o FMEA.

Espero que você tenha gostado da leitura deste texto que escrevi com bastante carinho e, o mais importante, que você tenha aprendido alguma coisa com ele, seja para a sua vida pessoal ou profissional.

Francinei Rodrigues é especialista em qualidade, com mais de 16 anos de experiência na área de qualidade e processo de manufatura.”

Last modified: 21 de maio de 2019

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